FMEA分析：示例和應用

缺陷出現偶爾在設計和製造各種設備。 結果是什麼？ 製造商進行額外的測試，檢查和設計變更相關顯著損失。 然而，它是 - 不是一個不受控制的過程。 評估可能的威脅和脆弱性，以及分析可能與設備的操作干擾的潛在缺陷，你可以使用FMEA分析。

第一次這種分析方法已在美國被用於在1949年。 然後，它是專門用於軍工行業在新武器的設計。 然而，在第70 FMEA想法是在 現場 大公司。 其中第一個引入的技術公司福特（當時 - 最大的汽車製造商）。

今天FMEA分析方法在幾乎所有的機械製造企業所使用。 風險管理和故障分析的GOST R 51901.12-2007所述理由的基本原理。

定義和方法的精髓

FMEA - 失效模式與影響分析的縮寫。 這是 - 的類型和可能的故障（缺陷，由於該對象失去其執行其功能的能力）後果分析的技術。 有什麼好處是這種方法嗎？ 它給公司一個機會，甚至在預見潛在的問題和故障 的設計階段。 在分析製造商接收的以下信息：

• 潛在的缺陷和故障的列表;
• 他們的出現，嚴重程度和後果的原因分析;
• 建議降低優先順序的風險;
• 在一般的產品和系統的安全性和可靠性的總體評價。

從分析獲得的數據被記錄。 所有檢測到的並研究了故障由嚴重程度，便於檢測，可維護性和發生頻率分類。 主要任務 - 發生之前發現問題，並會影響到公司的客戶。

範圍FMEA分析

這方面的研究方法被廣泛應用在幾乎所有的技術領域，如：

• 汽車和造船;
• 航空航天工業;
• 化學和石油;
• 建設;
• 生產工業設備和機械。

在管理和營銷的例子 - 近年來，風險評估技術被越來越多的非製造業應用。

FMEA可以在產品生命週期的各個階段進行。 然而，大多數的分析是對的研發和產品改進的舞台上演出，以及使用在新環境中的現有結構。

類型

隨著技術FMEA研究不僅在各種機制和設備，而且使公司的管理流程，生產和經營的產品的幫助。 在每一種情況下，該方法具有其自身的特定功能。 主題分析可能是：

• 技術系統;
• 結構和產品;
• 生產工藝，設備，安裝和維護產品。

在確定不遵守的風險的機制的研究中，操作，以及損壞和使用壽命降低過程中發生問題。 這考慮到材料的特性，結構，特徵，交互接口到其它系統的幾何形狀。

該過程的FMEA分析表明，影響產品的質量和安全性的不一致。 也考慮到客戶的滿意度和環境風險。 在這裡，可以對人（如公司員工），生產技術的一部分出現問題，使用的設備的原材料，測量系統，對環境的影響。

該研究採用不同的方法：

• “自頂向下”（從大系統的小細節和元件）;
• A“自下而上”（來自各產品及其零件的生產系統）。

選擇取決於分析的目的。 它可以是一個全面研究的一部分，此外還有其他的方法，或作為一個獨立的工具。

階段

不管具體任務，原因和故障發生的後果FMEA分析的通用算法舉行。 讓我們更詳細地這個過程中考慮。

專家組的製備

首先，你需要決定誰將會進行研究。 團隊精神 - 的FMEA的重要原則之一。 僅此格式提供的考試非常規的品質理念和客觀性，以及創造空間。 作為一項規則，該團隊由5-9人。 它包括：

• 項目經理;
• 工程師，執行開發過程;
• 設計工程師;
• 代表的生產和質量控制服務;
• 該部的工作與消費者。

如果有必要的結構和流程的分析，可以從外部機構資格的專家舉行。 可能的問題和解決方案的討論中出現了一系列長達到1.5小時的會話。 他們可以在充分進行，並在不完整的結構（如特定在場專家並不需要解決當前的問題）。

該項目的研究

要開展FMEA分析是必要清楚地確定研究和其邊界的物體。 如果我們談論的過程中，你應該指定的開始和最後一場比賽。 對於設備和結構的所有容易 - 你可以將其視為複雜的系統或側重於具體的機制和組件。 不匹配可以被認為是符合產品的生命週期，地理，使用的消費階段的需求等。D.

在這個階段，專家組的成員應具備的對象，它的功能和工作原理的詳細說明。 說明必須獲得和理解到團隊的所有成員。 通常情況下，第一屆會議上發言，專家正在研究結構，規劃參數，標準文檔，圖紙的製造和運行的說明。

＃3：編寫潛在缺陷清單

團隊的理論部分後進入的可能的故障評價。 在現場可能發生的所有可能的矛盾和缺陷的完整清單。 它們可以與某些元素或它們的不正確的操作（不足功率不準確生產效率低）的擊穿相關聯。 在必要列出具體的技術操作過程的分析，其下有錯誤的風險 - 如不履行或不適當履行。

的原因和後果說明

下一步驟 - 的這樣的情況進行了深入的分析。 主要任務 - 要了解這是什麼原因或其他錯誤，並將檢測到的缺陷可能會如何影響工人，消費者和公司的整體利益。

為了確定缺陷隊可能的原因學習操作的描述，批准其實施，以及統計報表的要求。 在FMEA分析的分鐘還可以指示風險因素，公司可以調整。

同時，球隊正在考慮什麼可以做，以消除缺陷發生的機率，提供控制和檢查的最佳頻率的方法。

專家評審

下一步是什麼？ FMEA團隊成員開始分析三個主要標準的每一次的失敗：

1. 的S - 嚴重性/意義。 它決定了嚴重的將是缺陷給消費者造成的後果。 在10分制（ - 幾乎沒有影響，10 - 災難性的，與製造商或供應商可以承擔刑事處罰1）測量。
2. Ø - 發生/概率。 顯示情況的特定違規行為，以及是否多久可以重複（1 - 極不可能10 - 失敗病例的10％以上觀察到的）。
3. ð - 檢測/檢測。 為控制方法的評估參數：他們是否有助於快速識別的差異（1 - 幾乎肯定會發現，10 - 不能的效果來臨之前檢測出隱藏的缺陷）。

基於這些評估確定風險（HRR），用於每種類型的故障的優先級號。 這是一個通用的指標，讓你找到了什麼傷害和侵犯構成了對公司和客戶的最大威脅。 使用下式計算：

HRR = S×○×D

較高HRR - 更加危險和破壞性侵犯了其後果。 第一步是消除或減少的缺陷，並且其中所述值超過100-125故障的風險。 從40到100點獲得具有威脅的平均水平有關的病症，和HRR低於40表明故障是微不足道的，是罕見的，並且可以毫無問題地找到。

的提案和建議發展

評估偏差及其後果後，該工作組FMEA確定的重點工作領域。 第一項任務是制定整改措施計劃的“瓶頸” - 元素和操作具有最高HRR。 為了降低威脅級別由一個或多個參數的影響：

• 消除故障，或改變設計過程（評價O）的主要原因;
• 防止由統計控制方法（評價O）中的缺陷的發生;
• 來減輕消費者和客戶帶來的消極後果 - 比如價格較低的次品（估計S）;
• 引進，以便及早發現故障和隨後的修復（等級D）的新工具。

本公司可立即著手落實這些建議，FMEA團隊，同時發展與每個活動的順序和時機的指示來實現他們的計劃。 同一份文件提供了關於藝術家和那些負責執行整改措施，資金來源的信息。

總結

最後一個階段 - 為公司的高管報告的編寫。 這部分應該包含哪些內容？

1. 有關研究概述和詳細的註釋。
2. 在設備和技術操作的生產/經營缺陷的潛在原因。
3. 每個違規 - 僱員和消費者可能造成的後果名單。
4. 評估風險水平（盡可能侵犯，這其中可能會導致嚴重後果的危險）。
5. 在規劃的現場維護服務，設計師和專家的建議清單。
6. 計劃和執行基於分析結果糾正措施報告。
7. 潛在的威脅和後果是堅持因項目變更列表。

該報告被用於信息可視化在重大問題上的所有表格，圖形和圖表。 一個工作組必須提供的重要性，頻率和檢測的概率用於與刻度的詳細解碼（這意味著一定量的點）的不一致評估電路。

如何完成FMEA協議？

在這項研究中，所有的數據應該被記錄在一個特殊的文件。 這種“FMEA»的原因和後果協議分析。 他是一個多才多藝的表，該表中輸入所有關於可能存在的缺陷的信息。 這種形式適用於任何系統對象和過程在所有行業的研究。

第一部分是基於團隊成員的個人意見，業務統計，作業指導書和其他文件的研究填補。 主要任務 - 實現了可與機械或執行任何任務的干擾。 在工作組的會議是為了評估這些違法行為的後果，回答他們是如何危險的工人和消費者，什麼是缺陷甚至會在生產階段被檢測到的概率。

潛在的風險分析
元件/過程	可能的缺陷/中的性能問題	可能的原因	潛在不合格的後果	小號	Ø	ð	HRR

在協議的第二部分介紹了不一致的預防和消除，設計FMEA團隊措施清單的選項。 一個單獨的圖形提供了負責任命為某些任務的執行，並調整在執行工作的協議列表設計或業務流程，組織頭後點。 最後一個階段 - 重新分級，考慮到所有的變化。 通過比較最初和最後的數字，我們可以得出結論：對選擇的策略的有效性。

結果
校正方法	全名 藝術家	開展活動	нов S個 新	нов Ø 新	нов d條 新	нов HRR 新

對於每一個對象，一個單獨的協議。 在頂部是文檔的名字 - “類型和潛在缺陷的後果分析” 正下方的設備或工藝名稱，前面和後面的（預定）檢查的日期，當前日期，工作組及其領導人的所有成員簽名的特定模式。

實例FMEA分析（“Tulinovsky樂器製作廠”）

考慮如何在俄羅斯大型工業企業的經驗，評估潛在風險的過程。 在一個時間，“Tulinovskogo儀表製造工廠”（JSC“TVES”）領導層面臨的電子秤標定的問題。 企業生產，技術管理部門被迫送他們回去操作不當設備的很大比例。

學習的校準過程FMEA團隊行動和要求的程序之後確定了四個子過程中，對校準的質量和精確度的影響最大。

• 移動和安裝在桌子上的裝置的;
• 檢查電平的位置（平衡必須位於水平100％）;
• 在貨物的放置的參考點平台;
• 頻信號的記錄。

記錄了這些操作的性能有什麼類型的故障和故障的？ 該工作組確定的主要風險，分析原因和可能產生的後果。 論基礎上 的專家評估 指標HRR進行計算，從而能夠確定的主要問題-在工作中的表現缺乏精確的控制和設備（替補，權重）的狀態。

舞台	故障情況	原因	效果	小號	Ø	ð	HRR
移動和在支架上設置權。	由於大重量的結構權重下降的風險。	無特殊運輸。	損壞或裝置的破損。	8	2	1	16
檢查電平的水平位置（設備必須是絕對筆直）。	不正確的分級。	桌面的立場並沒有被水平驗證。	OTC婚姻返回計量不匹配。	6	3	1	18
		員工不按作業指導書。		6	4	3	72
貨物中的參考平台點對齊。	使用錯誤尺寸的貨物。	舊的過時的權重。	OTC婚姻返回計量不匹配。	9	2	3	54
		缺乏對放置過程控制。		6	7	7	252
	機構或支架傳感器失靈。	梳子可動框架傾斜。	從不斷的摩擦體重很快磨損。	6	2	8	96
		懸空的繩索。	生產暫停。	10	1	1	10
		故障減速電機。		2	1	1	2
		不按計劃檢查和維修的時間安排。		6	1	2	12
寄存器頻率傳感器信號。 編程。	數據丟失已經在內存中已經提出。	停電。	有必要重新進行校準。	4	2	3	24

為了消除員工的額外培訓機率的建議已經制定，修改檯面的立場和買一個特殊的滾動容器運輸的平衡。 不間斷電源的採購解決數據丟失的問題。 而為了防止在未來的分級問題的發生，工作組提出了一個新的維護計劃和權重的常規校準 - 開始檢查更加頻繁，從而損壞和故障可以更早地檢測到。